设备0故障,可能办到吗?
2021年08月09日
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前言.

东信达发现,随着国家对数字化、自动化扶持力度提升制造企业越来越重视生产设备的数据采集和车间联网,设备数据可视化程度显著提高。

但是,多数制造企业虽然上马了先进设备,但设备管理维护、人员知识结构仍停留在人工管理、数据记录等低水平上。可以说是买来了工业4.0的设备,却延续着工业2.0的管理,要达成设备0故障还有很远的路,今天我们从设备管理的误区出发,谈谈为何要用数字化构建面向新型设备的管理能力。

设备0故障,可能办到吗?

管理难题:传统设备管理方法无法适应企业数字化需求
企业设备管理效率低、效果差;
设备状态不可控,数据孤岛多,数据使用效率低;
设备运维及备件成本高;

1、省时省力

当设备发生故障,第一时间得到维修处理,减少大量故障停机时间。节省出来的故障停机时间意味着更多的生产时间,提升企业生产效率。

原来每天需要占用设备部门管理人员大量时间跟进故障报修任务情况,还要对设备日常维护投入大量人工费、各类防护费、备件费,以及设备管理系统的投资。还要应付由于设备维护不足、设备管理不善,带来的设备停机、精度或者质量缺陷带来的隐性损失。如果对这些损失的价值误判,则容易扼杀设备维护技术和管理体系的改善性投入。

2、省事:把数据变成“钱”

在制造业企业都以生产为先,设备只是保障部门,只要设备还能运转,就不会停产,这导致设备维护改善的时间和资金投入严重不足,设备管理部门因此疲于奔命、四处救火。

其实,在设备故障出现初期征兆的时候进行维护,远比造成停机后再维修造成的损失和投入成本要小得多。而使用数字化设备管理系统后,大量历史维修经验和知识被完善记录,大幅减低故障排查时间和人才育成周期,大大降低人工维护成本和维护精度。

设备维护由过去强调为生产服务,追求较高的设备完好率指标转变到以企业的经济效益为中心,要求设备管理工作重视维修费用的管理与控制,实现设备绩效提升、设备运维成本降低。企业高层管理者应当从“投资”的角度认识维修和设备管理,把设备数据“变成钱”,实现转变设备管理理念。

3、省钱:直接降低维修费用

根据相关数据统计,目前我国企业生产设备的数字化率平均为47%,关键工艺的数控化率51%,关键设备联网率41%。很多企业设备管理模式一直停留在手工管理,关键难点在于数据采集,现有手工管理方式难以为设备管理工作提供最优决策方案。比如,点检保养是否到位、维修过程中是否过度维修、紧急采购件价格是否过高、备件库存资金占用是否合理等。利用东信达设备管理解决方案实时掌握企业设备管理状态,维修费用至少可以降低10%以上。假如企业每年维修费用是1千万,则可以直接节省100万元/年。

设备维修人员的所有业务活动都会自动记录保存,系统自动采集每个人任务的工作绩效,合理平衡维修人员工作负荷和人力资源配置。通过提高设备维修自动化程度和维修工作效率,为有效精简维修团队提供了可能。

举一个鲜活的例子,很多制造企业的设备都是进口的,每年光备件费用就价值不菲,在备件更换的实际操作中,维修人员大都靠经验判别备件损坏程度,为了减少麻烦,通常会换掉有故障的零部件,即使还可以用也会更换成新的,导致产生过度维护的隐性浪费。而基于数据对备件寿命预测管理,每年可帮助企业节省高昂的费用。

设备0故障,可能办到吗?

4、省心:进入预防性维护的良性循环

通过新技术、新工具,分析积累的基础数据,评估出设备的亚健康状态并做到预防性维护,可大大减少设备维护成本。由于手工管理模式下企业设备是否大修、改造还是升级,通常是以设备部门报告为准。

决策判断完全基于领导对现场实际情况的认知和企业腰包,缺失客观性。上马设备管理系统后,通过扫描二维码即可获知设备性能指标、成本、故障时间、人力工作绩效及备件更换记录及成本等关键决策数据,不仅能准确、快速的判断出设备健康状态、故障征兆原因,对维护故障诊断起到重要辅助作用,同时设备管理人员的职责也从原来的坏了再修,转向如何保障设备健康运行的专业维保维护工作,进而进入良性循环。

东信达设备管理解决方案从企业实际需求出发,系统涵盖设备的档案、维修、保养、点检等工作,满足企业设备全生命周期的精细化管理要求。构建融合的设备数据应用体系,提升企业数据应用价值。

设备0故障,可能办到吗?
▲设备维修、保养数据抓取
设备0故障,可能办到吗?

 

▲设备维修,量化绩效