化工行业所用原料多为固体、颗粒、粉末类型的散装物料，入库时需要计量、化验，管理难度较大，存储方式和条件也较一般行业难度更大。

    因而仓储方面，化工企业以桶、袋、包等规格入库的散料较多，因此化工企业的物料一般启用物料批次管理，方便遵循先进先出原则和物料全程追溯。数据采集启用条码方式，提升了管理精细度和仓储物流的整体水平。

    化工行业生产连续性强，一个环节发生问题就会给生产带来连锁影响，因此及时对生产中各类状况和问题及时做出反应就显得尤为重要。

    一方面，部分企业已上线ERP等信息化管理工具，但仍无法将市场订单直接分解转化为生产计划下达生产调度，在获取生产数据方面也存在困难，手工录入方式导致信息滞后数据失真。另一方面，产品质量控制不严。化工企业车间加工工艺参数、工艺控制能力都会影响产品质量，设备、原料、操作的控制显得尤为重要。

    化工企业应重视底层业务的执行信息和过程监控，发挥MES层的业务信息化价值对生产经营管理层的数据决策作用，提升工艺参数控制能力、产品质量控制能力和生产调度的能力。

    生产设备是化工企业最重要的生产资料。首先化工行业产品品种多、工艺过程环境复杂，设备常在高温、高压、易燃、易爆、有毒、有害、高腐蚀性的环境下运转,而且生产的连续性较强。因此,化工企业的设备管理任务更加艰巨。

    其次，只有设备处于良好的技术状况,才能确保产出产品优质、低消耗、低成本。再者，保障设备运行速率才能为职工提供一个整洁安全的工作场所确保车间稳定完成订单。

    最后，由于设备维护工作繁重，维修费用很大。因此预防性维修管理对于确保设备日常运转、延长设备寿命、增加设备安全可靠性具有重要作用。

    化工行业的质量管理贯穿于每一个业务环节，原材料、半成品或产成品的时效、生产环境、设备运行参数、加工工艺等都会对质量变化产生影响。采购-生产-物流-销售-售后等业务环节建立批次档案，实现对产品质量追溯系统的管理。

    借助信息化工具手段逐步完善企业质量管理体系信息化应用。因此需要建立从生产源头预防、过程控制、健全综合的质量管理体系。