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都是管设备，看看别人如何保养提升产线效率！
01 加强保养观念和管控水平
管理行业流行一句话：设备“七分养、三分修”，但很多企业是“七分修、三分养”，这“三分养”中还有由于执行不力、管控不足掺入的水分。
东信达发现，很多企业推行设备保养存在难度，一是意识不足，设备不是人人都懂，很多制造企业一贯的思路是：坏了还有维修人员修。从上而下的这种意识让设备管理水平停留在“被动等待维修”状态，很少有人思考“如何减少设备损坏或者异常”。
二是管控不足。企业制定的保养、点检规则是否落实到位、保养是否按时、检查情况如何……这些情况不得而知，管理粗放。
02 建立长期灵活的设备保养机制。
有些设备明明已经出现问题，但车间人员让它“带故障作业”，这是设备与人体一样，“久病不医拖成大病”，定期定时定点保养对设备非常重要，相当于风险预判，将设备突然停机的次数和影响降到最小。此外还必须做好清晰的设备保养记录，使保养工作有据可查，过程可控。对于执行到位的员工，还可以根据相关记录进行奖励，反之惩罚。
俗话说“病去如抽丝”，即使设备坏了修复好，很大程度上无法恢复到以前的产能、精度，对企业来说是个隐性损失。尤其大型的、特种的、进口的设备，价值高、性能先进、维修复杂，替换的零件价格昂贵，替换难度大，更应该特殊保养，将设备损坏对日常生产工作的影响降到最小。
我们来看看下面这个例子：
某大型企业设备管理部员工A曾向东信达表示，“公司目前的设备很多是从欧洲进口，有些价格在8位数，坏了只能请厂家来修，或者送出国去修，坏一次送修就3-4万块。设备一坏，后面的单就得耽误。”
“车间中大大小小的设备加起来少说也有几百台，光靠设备管理部的人每天开展点检保养难度很大，又不可能为了做保养而全面停机。搞得设备一坏我们就很紧张，都不知道是设备驱使人还是人驱使设备了。”
系统搭建后：搭起智企设备管理系统以后，她发现设备的管理规范了很多。日常的保养每天开工前由操作人员用APP扫码就可以完成，不必占用开工时间。还能形成保养和点检记录以供调看，设备状态马上知晓。、
点检流程
设备点检：点检项目-点检方案-点检计划-点检记录。
保养流程
设备保养：保养等级-保养计划-消息推送-保养记录
管理质量如何提高
“在管理质量方面，计划保养哪台、什么时候保养、保养规范如何也会出具推送提醒，责任到人，避免该做的保养没做，该换的易损部件没换，导致设备损坏。“人人都担责，台台有人管”，弥补了很多管理不到位的地方，管理质量一下就上去了。”
“哪怕是1%的提升，带来的效益都非常高，减少了设备维修费、延长了设备寿命、还能准时完成订单……相当于帮我们消灭了很多隐性支出。” 设备管理部员工A表示。
03 注重管理方法，企业“识变从宜”再突破。
有的企业设备放置跨度大、设备种类多、小设备数量大等，给设备检查造成很大困难。不同的企业设备特点不同，适合的管理方法也不同，最好能将管理约束与激励机制相结合，普查与抽查相结合；专业检查与车间自查相结合。后期根据相关维修记录、图表找出薄弱环节，加强事故易发节点的监督控制，将设备损坏频次、事故数量降到最低。
如何找对管理方法呢？管理的优化升级有时需要企业自身拔节成长，当自身优化水平无法支配转型求变的野心时，就需要借助外力让两者真正融合到一起。基于23年的长足经验，东信达实施团队会首先对企业进行细致扎实的调研，深入了解内部设备情况，找处管理弱项病根，提升的效益可被量化，上线前后提升明显。
管理是企业永恒的主题，好的管理必定是具备前瞻性的，必定是从经验走向规范、从摸索规律走向数据化、走向结构化的过程，设备管理系统是其中一个推动工具，它兼顾技术上先进、经济上实惠，让企业能更深刻地理解自己的设备管控过程，帮助解决难点问题，消灭可能存在的隐患。
智企设备管理系统涵盖保养、维修、点检、盘点、基础资料等功能，辅助进行“定点、定法、定标、定期、定人”管理，将结果上传至数据库生成各种设备点检记录汇总报表，让保养点检工作有规可循、有据可依，让问题早预防、早发现、早处理。
日常点检工作岗位操作工便能执行，有助于让车间人员都参与到设备管理工作来，提升设备管理的全面性、全局性，预判设备是否劣化。
可帮助企业通过信息化手段解决设备全生命周期管理问题，从而全面提升企业维修部门的管理水平和服务能力，降低日常运维成本。智企设备管理系统数据库部署在云端，便捷化、智能化、无需本地部署，节约了更多人力物力成本，轻量化的系统让企业轻松享有强大功能。
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