在企业内部管理方面，由于原料价格暴跌，加之订单数量维持在低水平，库存面临贬值的状况，许多塑胶企业亟需制定新的库存与生产策略以应对当前局势。加上很多塑胶企业仍未寻找出一条适合自身的管理提升之道，浪费了大量可规避的生产、用人、原材料、物料周转成本。
    这种大环境下，老板要求尽快降低成本，但内部管理跟不上节奏，怎么办？内部信息流、物流、资金流不统一，市场响应能力弱怎么办?

01 库存管理问题

    前面提到了，部分塑胶企业由于采购周期短的行业特点囤积了不少原材料，但由于疫情来袭，订单数量水平低，原材料变成了贬值品。再加上货品的积压，使仓库管理变得更加困难、繁杂。塑胶件虽然重量较轻，但有些占用空间大、体积大，如何保证物料和产品账实一致，车间实现精准管理呢？

    首先是设备管理的问题。塑胶企业中机械臂、干燥机、冷水机、空压机、模温机等设备数量多、工序复杂，没有做好维护会造成生产损失、成本上升，甚至引发设备事故。据不完全数据显示，在塑胶生产加工过程中，由于机器设备因素产生的边角料和残次品平均残料率为3％,最高可达15％。

    再者塑胶件成型需大量的模具，许多塑胶企业模具数量多、用途不一，管理存在困难。加之企业自制的模具较多，因而对设备及模具管理、维修、维护要求较高。         

解决方案

    现场管理繁杂，数据采集困难。一方面机台和设备状况、员工作业规范、模具管理及保养状况、现场的报表及记录都要做好，理论上对生产进度把握要严、品质要求要高，但数据采集困难的现状明显与此目标背道而驰。很多塑胶车间现在仍沿用人工计算工人工资、靠开会层层汇报工作进度的方法管理。

    另一方面车间中回收料品较多，一边进行加工一边还要管控跟处理回收料，管理难度较大。        

04 库存积压

    由于设计（数量、颜色）变更、订单日期变更、计划变更及制造流程上各个环节为确保订单完成，层层加大投产之下，造成企业库存积压，导致企业资金被大量占用，在疫情当下现金流显得越发紧张。

05 排程改动困难

    排程改动困难，制造资源优化调度手段落后。由于塑胶行业插单、计划变更、设计变更频繁，或是生产赶不上进度，完全依靠人工难以达到高效排程效果。加上工序流程繁杂，因而生产线产能调配需灵活。      

    东信达看到，数字化、信息化的管理方式为很多塑胶行业企业带来了真实的管理效益，为他们的转型升级提供了新路径。伴随着我国经济发展进入新常态，互联网基因正在由内而外改造塑胶行业。

    塑胶行业作为我国轻工业的支柱产业之一，2020年以来，一边面临着“禁废令”、“环保令”、“塑料进口”的冲击，一边是疫情深远而持续的影响，塑胶企业改变“自身体质”更加迫在眉睫。或许这类“极端情境”十年难以再遇上，但当“黑天鹅”飞临，没有做好准备的企业就已经出局了。