班组品质管理的重点

班组是企业产品的直接生产单位，是产品质量的直接监控者，而产品质量的优劣决定着企业的竞争能力和经济效益。

1、操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，待检查合格后才能继续加工，各组组长应实施随机检查。

2、检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修后须再经检查合格后才能继续加工。

3、品质管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理与分析，并将资料回馈有关单位。

4、发现品质异常应立即处理，追查原因，矫正及做成记录防止再发生。

5、检查仪器量规的管理与校正。

精益生产认为，品质是制造出来的，不是检验出来的。很多企业由于对品质管理理解不深，将品质管理等同于质量检验，认为品质管理就是对已经生产出来的产品进行简单的“品质把关”及“不良品处理”，而忽视了品质的事前控制与事中的过程控制。

1、严格贯彻执行工艺规程，保证工艺质量

制造过程的质量管理就是要使影响产品质量的各个因素都处在稳定的受控状态。因此，各道工序都必须严格贯彻执行工艺规程，确保工艺质量，禁止违章操作。

2、组织技术检验，把好工序质量关实行全面质量管理

贯彻预防为主的方针，并不是否定技术检验的把关作用。必须根据技术标准的规定，对原材料、外购件、在制品、产成品以及工艺过程的质量，进行严格的质量检验，保证不合格的原材料不投产、不合格的零部件不转序、不合格的产成品不出厂。质量检验的目的不仅是发现问题，还要为改进工序质量、加强质量管理提供信息。因此，技术检验是制造过程质量控制的重要手段，也是不可缺少的重要环节。

3、掌握质量动态

为了真正落实制造过程质量管理的预防作用，必须全面、准确、及时地掌握制造过程各个环节的质量现状和发展动态。必须建立和健全各质量信息源的原始记录工作，以及和企业质量体系相适应的质量信息系统(QIS)。

4、加强不合格品的管理

不合格品的管理是企业质量体系的一个要素。不合格品管理的目的当然是为了对不合格品做出及时的处置，如返工、返修、降级或报废，但更重要的是为了及时了解制造过程中产生不合格品的系统因素，对症下药，使制造过程恢复受控状态。因此，不合格品管理工作要做到三个“不放过”，即没找到责任和原因“不放过”，没找到防患措施“不放过”，当事人没受到教育“不放过”。

5、做工序质量控制

制造过程各工序是产品质量形成的最基本环节，要保证产品质量，预防不合格品发生，必须搞好工序质量控制。

质量管理就是将事后的处理变为事前的预防，让企业在实际的运营中、具体的工作上提前做好计划，能按时完成工作任务。这样可以避免因事前的准备不足而造成各类质量问题的发生，进而造成重大的经济损失。也就是说，在质量管理的过程中，事后的检验把关是“基础”，事中的过程控制是“关键”，事前的预防控制是“必然”。质量管理的重心就是如何通过事前的有效控制达到对结果的控制过程。

越来越多的制造企业通过信息化实现对产品质量的全程化管控,信息化在很大程度上保证了数据的客观性、真实性和时效性。ERP中质量管理的主要作用主要表现在以下几个方面：

①有效地支持企业实施全面质量管理。要实现这个目标，—方面取决于完善的管理机制，另—方面还取决于不同部门之间及时的信息交换和及时地向不同层次（从操作者到企业的高层决策者）提供正确而充分的信息。例生产管理部门需要根据产品及其零部件的质量状况动态地安排生产计划。ERP质检模块及时地向各层次人员提供正确的产品及过程质量信息，以便及时做出响应，为实施全面质量管理提供有效的支持。

②数据弥补制造薄弱环节。为了求得生存和发展，越来越多的企业正在向先进的生产模式转变。企业在向柔性化和高效化发展的过程中，在实现产品开发、生产管理及产品制造等自动化过程中如果忽视了自动化的质量系统，则落后的质量控制手段、滞后的质量信息反馈以及大量有用的质量信息的丢失，都将成为企业有效运行的薄弱环节。

③实现对质量数据的有效管理。由于产品性能的完善化，结构的复杂化、精细化，功能的多样化以及消费的个性化和市场的多变性等多种原因，使产品所包含的设计信息、工艺信息和质量在线检测、监控、处理等信息猛增，产生大量的质量数据，因而质量保证系统必须能对这些数据进行有效的管理。为各个层次的决策者提供决策支持。

⑥提供先进的质量控制手段，以缩短故障时间，减少故障损失。